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FFF-Serienfertigung für Kunden aus der Automobilbranche

: German RepRap


Thomas Pazulla – Technische Dienstleistungen (TP): damit ging Thomas Pazulla 2012 in die Selbstständigkeit und überzeugt seitdem mit fundiertem Fachwissen, welches er aus seiner langjährigen Erfahrung in den Bereichen Planung & Entwicklung sowie Konstruktion ableitet. Das kleine Unternehmen zeichnet sich durch seine Kundenähe und den individuellen Service aus.

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Um die geforderte Gesamtstückzahl zu bewältigen liefen acht X400 im Dauereinsatz.

Um die geforderte Gesamtstückzahl zu bewältigen liefen acht X400 im Dauereinsatz.

Seit 2013 befasst sich Pazulla intensiv mit dem 3D-Druck. Dass er zur Additiven Fertigung kam, geschah eher zufällig. Zusätzlich zur Konstruktion wollte er auch eine Produktionsdienstleistung anbieten. Da Fräsmaschinen jedoch in der Anschaffung sehr kostspielig sind, kam das Thema 3D-Druck ins Spiel und aufgrund der lokalen Nähe auch die Firma German RepRap. Vor Ort in Feldkirchen schaute sich der Technik-affine Selbständige die Technologie sowie die German RepRap Maschinen an und war schnell überzeugt: „Die Qualität sowie vor allem auch das Preis-Leistungs-Verhältnis haben einfach gestimmt! Daraufhin habe ich sofort in die erste German RepRap X400 investiert.“ Da sich diese auch im Alltag sehr gut einsetzen ließ und mehr und mehr Aufträge reinkamen, folgte schon bald die nächste Maschine. „Erst halbjährig jeweils eine Maschine, dann in den letzten beiden Jahren sogar 3 Maschinen pro Jahr – mittlerweile sind es insgesamt neun 3D-Drucker: fünf German RepRap X400 und vier German RepRap X350“, resümiert Thomas Pazulla.

Mit neuen Technologien zur Serienproduktion

Der Markt ist immens gewachsen und bald soll zu der German RepRap Familie noch ein X1000 für größere Industrieteile hinzukommen. Dem Unternehmer ist es wichtig, mit der Zeit zu gehen und auch die neuen Technologien zu kennen. Daher wird Pazulla auch die Möglichkeit, Flüssigkeiten additiv zu verarbeiten, mit in sein Portfolio aufnehmen – sobald diese auf dem Markt ist. „Die LAM-Technologie (Liquid Additive Manufacturing) ist eine absolute Weltneuheit und kommt vor allem auch in der Automobilbranche zum Einsatz. Viele meiner Kunden sind schon jetzt begeistert, denn diese Maschine macht es beispielsweise möglich, auch Silikone mit dem 3D-Drucker zu verarbeiten“, erläutert
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Von dem Einklebeteil für eine PKW-Türverkleidung mussten 40.000 Stück in vier Monaten hergestellt werden.

Von dem Einklebeteil für eine PKW-Türverkleidung mussten 40.000 Stück in...

Pazulla die Vorteile der zukünftigen Möglichkeiten.

Aktuell wird das Thema Serienproduktion immer interessanter. Zuletzt nahm das Unternehmen mit Sitz in Geretsried (DE) einen Auftrag für eine Serienproduktion von 40.000 Teilen für einen Kunden aus der Automobilbranche an. „Bei diesem Kunden musste es plötzlich sehr schnell gehen: es hieß, 40.000 Teile zu produzieren und das innerhalb kürzester Zeit. Das ist dann doch schon eine andere Größenordnung“, lacht Pazulla. Für das Kleinunternehmen war diese Anzahl an zu produzierenden Teilen eine Premiere. Der eigentliche Zulieferer war kurzfristig ausgefallen, eine Werkzeugänderung, um die entsprechenden Teile produzieren zu können, war aus Zeitgründen nicht mehr möglich und so musste improvisiert werden. Da man bereits vorab den Kontakt mit TP hatte, entschied man sich auch hier auf die Additive Fertigung mithilfe der German RepRap 3D-Drucker zu setzen. So konnte man ad hoc auf diese Herausforderung reagieren und die entsprechenden Teile ganz einfach 3D drucken. Und das auch noch mit dem großen Vorteil des günstigen Preises.

Täglich hieß es nun eine Anzahl von 500 Teilen zu fertigen – innerhalb von vier Monaten entsprach das 40.000 Teilen. Acht der 3D-Drucker liefen quasi rund um die Uhr an 7 Tagen pro Woche um diesen Auftrag zu bearbeiten. 16 Teile benötigten eine Produktionszeit von etwa acht Stunden. Jede der acht Maschinen druckte jeweils 16 dieser Teile gleichzeitig. Nach acht Stunden waren also acht 3D-Drucker fertig und lieferten somit 128 Teile. Nach einer 24-Stunden-Schicht waren das somit 384 Teile. Teils lief auch der neunte 3D-Drucker noch mit, zum Beispiel am Wochenende – das
Unternehmen produzierte vor, um täglich auf das Soll von 500 Teilen zu kommen. Das Endprodukt ist ein Einklebeteil in der Türverkleidung eines PKW.

Materialauswahl entscheidend

Als Material wurde das ABS Filament von German RepRap verwendet. Die Materialwahl wurde vom Auftraggeber vorgegeben, da das ABS die entsprechenden technischen Eigenschaften bietet. Dazu gehört beispielsweise die Beständigkeit gegen wässrige Säuren, Laugen oder konzentrierte Salz- und Phosphorsäure. ABS hat eine Dauergebrauchstemperatur zwischen -30 und +85 °C und entzündet sich erst bei einer Temperatur von ca. 400 °C. Thomas Pazulla hat diesen Auftrag mittlerweile zur vollsten Zufriedenheit des Kunden abgeschlossen und freut sich auf weitere Projekte: „Die Vorteile beim 3D-Druck sind nicht von der Hand zu weisen – die Kunden haben einfach viel schneller die ersten Prototypen beziehungsweise Handmuster vorliegen. Vor allem die Kunden in der Automobilindustrie legen Wert auf Schnelligkeit. Dort ist es wichtig, dass möglichst rasch die ersten Muster geliefert werden können. Dies muss dann meist innerhalb von wenigen Tagen oder sogar Stunden passieren. Aufgrund der hohen Prozessstabilität und des Industriestandards, eignen sich die German RepRap 3D-Drucker auch für die Serienproduktion von Kunststoff-Bauteilen. Dadurch erschließen sich völlig neue Anwendungsfelder, die bisher nur mittels Spritzguss abgebildet werden konnten. Dieser Trend wird seitens German RepRap mit einer konsequenten Material- und Anlagenentwicklung weiter gefördert. Ich rechne mit einem starken Anstieg von Aufträgen, die die Fertigung von kleinen oder mittleren Losgrößen von FDM Teilen beinhalten,“ führt der Geschäftsführer und Inhaber Thomas Pazulla abschließend aus.

Um die geforderte Gesamtstückzahl zu bewältigen liefen acht X400 im Dauereinsatz.
Von dem Einklebeteil für eine PKW-Türverkleidung mussten 40.000 Stück in vier Monaten hergestellt werden.


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Vor Übernahme seiner heutigen Position war Gerd Weber seit Mai 2013 Leiter der Zentralen Produktionsplanung und -steuerung. Er kam 2011 zu Premium Aerotec, zunächst als Leiter der Zentralen Dienste und des Produktionsmanagements am Standort Nordenham. Im März 2003 startete er seine Laufbahn bei Airbus, zunächst im Kabinenausstattungswerk in Laupheim, ab 2006 übernahm er die Entwicklungsleitung für die Long-Range-Systemintegration in Hamburg. Im Jahr 2007 wurde er mit dem Aufbau und der Leitung des A380-Manufacturing Engineering in Toulouse betraut. Mit diesen Erfahrungen übernahm er 2010 die transnationale Leitung der A350-Industrialisierung für Rumpf und Kabine und war für den Aufbau des harmonisierten Produktionssystems der Airbus-Werke verantwortlich. Das Interview führte Georg Schöpf / x-technik
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