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Schnell zum Musterteil mit der Additiven Fertigung

: ARBURG


Seit dem Frühjahr 2017 ist das Arburg Prototyping Center am deutschen Firmenstammsitz in Loßburg in Betrieb. Sechs Freeformer für die industrielle Additive Fertigung können dort für Kundenanfragen praktisch rund um die Uhr Musterteile produzieren. Jede Maschine ist mit einem anderen Kunststoffgranulat bestückt. Auf den Technologie-Tagen 2017 war im neuen Prototyping Center zu sehen, welche Fortschritte beim Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) und in der Materialqualifizierung gemacht wurden.

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Im neuen Arburg Prototyping Center produzieren sechs Freeformer Musterteile für Kundenanfragen. (Bilder: Arburg)

Im neuen Arburg Prototyping Center produzieren sechs Freeformer Musterteile...

„Das Interesse am Freeformer nimmt kontinuierlich zu. Individuell gefertigte Kunststoffteile für Konsumgüter, medizinische Implantate und funktionale Ersatzteile sind nur drei von vielen Bereichen, für die unser offenes System für die Additive Fertigung prädestiniert sind“, erläutert Eberhard Lutz, Arburg-Bereichsleiter Vertrieb Freeformer. „In unserem neuen Prototyping Center sind sechs Freeformer mit verschiedenen, qualifizierten Materialien bestückt, um schnell Musterteile zu produzieren. Somit können unsere Technologieberater rasch auf Kundenanfragen reagieren. Denn wir prüfen bei Kaufinteresse vorab ganz genau, ob der Freeformer für das gewünschte Bauteil, Material und Anwendung auch tatsächlich geeignet ist. Die gewonnenen Erkenntnisse der AKF-Experten und die im Prototyping Center optimierten Datensätze kommen letztlich allen Kunden und Interessenten zugute.“

Additive Funktionsbauteile aus Originalmaterial

Im Fokus der Anwendungen mit dem Freeformer steht die industrielle Additive Fertigung von Funktionsbauteilen. Ein großer Vorteil des AKF-Verfahrens ist die Möglichkeit, qualifizierte Originalmaterialien verwenden zu können. Auf den Arburg Technologie-Tagen im März 2017 wurden u. a. Bauteile aus einem für die Luft- und Raumfahrt freigegebenen PC, Elektronikteile aus PC/ABS mit Flammschutz sowie Implantate aus medizinischem PLA gezeigt. Als Zwei-Komponenten-Bauteil fertigte ein Freeformer exemplarisch Greifer aus stabilem PA und weichem TPE.

Auf der Messe Rapid + TCT in Pittsburgh, USA, wurden
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Für den Anwendungsbereich Raum- und Luftfahrt fertigt ein Freeformer exemplarisch Luftkanäle aus einem speziell zugelassenen PC.

Für den Anwendungsbereich Raum- und Luftfahrt fertigt ein Freeformer exemplarisch...

im Mai 2017 kleine Boxen mit Filmscharnieren erstmals aus PP und speziell dafür entwickeltem Stützmaterial produziert. Auch auf der Fakuma im Herbst 2017 wird eine PP-Anwendung zu sehen sein und dieser gefragte Werkstoff künftig die Materialpalette des Freeformers erweitert.

Neues Stützmaterial Armat 21

Stützstrukturen kommen als zweite Komponente immer dann zum Einsatz, wenn es gilt, komplexe Geometrien mit Überhängen zu realisieren. Das Angebot an Stützmaterialien für den Freeformer baut Arburg weiter aus. „Neben dem wasserlöslichen Armat 11 bieten wir seit Mai 2017 zusätzlich das in Natronlauge lösliche Armat 21 an“, so Eberhard Lutz. Dieses Stützmaterial sei einfach zu verarbeiten und thermisch stabil. Es verfüge über sehr gute Tropfenbildung und Haftungseigenschaften sowie eine gute Ausbildung von Grenzflächen zum Baumaterial. Beispiel für ein damit additiv gefertigtes Funktionsbauteil ist eine Handyschale für Smartphones, die sich durch eine optimierte Oberfläche auszeichnet.

Produktionsplanung via ALS

„Wir haben unsere Freeformer im Prototyping Center und an weiteren Standorten in Europa mit dem Arburg Leitrechnersystem ALS vernetzt“, ergänzt Eberhard Lutz. „Damit lässt sich die Additive Fertigung von Musterteilen ähnlich effizient, übersichtlich und transparent planen, optimieren und auslasten, wie das unsere Kunden von der Spritzgießfertigung gewohnt
sind.“

Über ihr Smartphone können die Arburg-Mitarbeiter aus dem Freeformer-Vertrieb zudem jederzeit mobil den aktuellen Stand einsehen und wissen, wann welcher Freeformer welches Musterteil voraussichtlich produziert haben wird.

Im neuen Arburg Prototyping Center produzieren sechs Freeformer Musterteile für Kundenanfragen. (Bilder: Arburg)
Für den Anwendungsbereich Raum- und Luftfahrt fertigt ein Freeformer exemplarisch Luftkanäle aus einem speziell zugelassenen PC.
Der Freeformer ist ausgelegt für die industrielle Additive Fertigung von Funktionsbauteilen. Eine interessante Anwendung sind 2K-Greiferfinger aus PA und TPE.
Die Vernetzung und Produktionsplanung der Freeformer im Prototyping Center erfolgt über das Leitrechnersystem ALS. Eberhard Lutz, Arburg-Bereichsleiter Vertrieb Freeformer, und sein Team können den aktuellen Stand der Musterteile-Fertigung jederzeit mobil verfolgen.


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Vor Übernahme seiner heutigen Position war Gerd Weber seit Mai 2013 Leiter der Zentralen Produktionsplanung und -steuerung. Er kam 2011 zu Premium Aerotec, zunächst als Leiter der Zentralen Dienste und des Produktionsmanagements am Standort Nordenham. Im März 2003 startete er seine Laufbahn bei Airbus, zunächst im Kabinenausstattungswerk in Laupheim, ab 2006 übernahm er die Entwicklungsleitung für die Long-Range-Systemintegration in Hamburg. Im Jahr 2007 wurde er mit dem Aufbau und der Leitung des A380-Manufacturing Engineering in Toulouse betraut. Mit diesen Erfahrungen übernahm er 2010 die transnationale Leitung der A350-Industrialisierung für Rumpf und Kabine und war für den Aufbau des harmonisierten Produktionssystems der Airbus-Werke verantwortlich. Das Interview führte Georg Schöpf / x-technik
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