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Sondermaschinenbau trifft Additive Fertigung

Als Hersteller von Sonderlösungen für unterschiedlichste Anwendungsbereiche hat sich die Hage Sondermaschinenbau GmbH einen festen Platz in der Industrie gesichert. Mit dem neu formierten Fachbereich HAGE3D steigt das Unternehmen in den Bereich der Additiven Fertigung ein. Auf der Basis klassischen Maschinenbaus entwickelt und produziert das Unternehmen Maschinen zur Additiven Fertigung auf Industrieniveau. Autor: Georg Schöpf / x-technik

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Sämtliche Komponenten der HAGE3D-Geräte werden bei Hage hergestellt. Auch in diesem Umfeld baut man auf eine hohe Eigenfertigungstiefe.

Sämtliche Komponenten der HAGE3D-Geräte werden bei Hage hergestellt. Auch...

Die Geschichte der Hage Sondermaschinenbau GmbH & Co KG beginnt im Jahre 1982. Während andere Unternehmen in Garagen oder Kellern entstanden, startete die Erfolgsgeschichte des steirischen Unternehmens in Klassenzimmern der ehemaligen Volksschule in Obdach. Was zunächst als reiner Lohnfertigungsbetrieb begann, entwickelte sich im Laufe der Jahre zu einem High-Tech Unternehmen im Sondermaschinenbau.

Bereits im Jahre 1987 wurden die Räumlichkeiten in der Volksschule für das stetig wachsende Unternehmen, das mittlerweilen nahezu das gesamte Schulgebäude belegte, zu eng. Erklärtes Ziel und Vision des ambitionierten Gründers Gerfried Hampel war es, Sondermaschinen in kompletter Eigenproduktion herzustellen. Dafür benötigte er Platz. So wurden neue Betriebsflächen erschlossen, auf denen das Unternehmen bis zu seiner heutigen Größe von ca. 9.400 m² Produktionsfläche wachsen konnte. Kurz nach Fertigstellung der ersten beiden Produktionshallen verließen die ersten Hage-Maschinen das Werk.

Umfangreiches Produktangebot

Mittlerweile erstreckt sich das Gesamtangebot der steirischen Sondermaschinenbauer auf mehrere Produktlinien. Unter HAGEmatic vereinen sich Maschinen für die mannlose Allseiten-Bearbeitung von Aluminium- und Stahlprofilen. Mit der Option HAGEmatic FSW (Anm.: FSW steht für Friction Stir Welding) stellt Hage als eines von wenigen Unternehmen am Markt eine Lösung für das Reibrührschweißen von langen Profilen und Blechen zur Verfügung. Die Produktgruppe HAGEcut steht für individuelle Hightech-Sägeanlagen zum automatischen Sägen und Entgraten von unterschiedlichen Profilquerschnitten und Geometrien unter verschiedenen
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Hochwertige Maschinenbaukomponenten und solide Verarbeitung führen zu hochqualitativen Bauergebnissen mit hoher Oberflächengüte.

Hochwertige Maschinenbaukomponenten und solide Verarbeitung führen zu hochqualitativen...

Schnittwinkeln. Mit den HAGEcut-Anlagen können auf Wunsch auch dem Sägeprozess nachgelagerte Produktionsschritte wie z.B. Stanzen, Bürstengraten oder Teilehandling ausgeführt werden. Die innovativen HAGEwood-Bearbeitungszentren schließlich bringen Holz präzise in Form und werden somit den Anforderungen moderner Holzbauten gerecht.

Nah am Kunden

„Unser Anspruch ist es, immer die bestmögliche Lösung für unsere Kunden bereit zu stellen. Darum passen wir unsere Maschinen auch genau an deren Anforderungen an. Das geht bis hin zur Produktionslogistik rund um die Bearbeitungsmaschine herum“, erklärt DI Stefan Hampel, der gemeinsam mit seinem Bruder Florian Hampel in zweiter Generation die Hage Sondermaschinen GmbH & Co KG leitet. Das Unternehmen betreibt einen eigenen Bereich für Forschung und Entwicklung. „Schon unser Vater hat stets Wert darauf gelegt, in der Entwicklung immer einen Schritt weiter zu denken. Bei uns hieß es seit je her schon ´Geht nicht, gibt´s nicht´ und so halten wir es auch heute noch“, so Hampel weiter.

Industriestandard bieten

So ist es auch nachvollziehbar, dass man vor etwa fünf Jahren begonnen hat, sich mit dem Thema Additive Fertigung zu beschäftigen. „Wir haben uns damals ein Gerät gekauft und eingehend begutachtet. Unser Fazit war: Das können wir besser“, erinnert sich der Geschäftsführer. Mit diesem Anspruch begann man bei Hage mit der Entwicklung einer Maschine zur Additiven Fertigung auf der Basis des FDM-Verfahrens. „Wir wollten
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Mit der in Entwicklung befindlichen Maschine für medizinische Anwendungen lassen sich auch Kunststoffe wie PEEK oder PPSU (Schädelimplantat im Bild) verarbeiten, die besondere Anforderungen an Temperaturmanagement und Prozessparameter stellen.

Mit der in Entwicklung befindlichen Maschine für medizinische Anwendungen lassen...

von Vornherein eine Maschine bauen, die den Qualitätsstandards entspricht, die auch bei unseren anderen Maschinen Anwendung finden“ beschreibt Mag. Thomas Janics, MBA, Business Unit Manager HAGE3D, die Herangehensweise. Zu diesem Zweck wurde schließlich im letzten Jahr der neue Geschäftsbereich HAGE3D ins Leben gerufen. Ziel war es, von der Herstellung der Maschinen über den Service, Produktsupport, bis hin zum Ersatzteilwesen eine industrietaugliche Produktqualität zur Verfügung zu stellen. Diese sollte auch die Grundlage bilden, auf bestehende Systeme des Unternehmens mit Optionen für die Additive Fertigung aufzubauen und dabei auch die Verwendung industrieller Kunststoffgranulate zu berücksichtigen.

Nutzung komplexer Werkstoffe

„Die bestehenden Maschinen zu adaptieren und bei der Entwicklung auch Materialien zu berücksichtigen, die nicht so einfach zu verarbeiten sind, sehen wir als besondere Herausforderung“, so Janics weiter. Er erwähnt in diesem Zusammenhang auch die zahlreichen Entwicklungsprojekte, bei denen das Unternehmen eng mit Universitäten und Fördergesellschaften auf nationaler und internationaler Ebene zusammenarbeitet.

„Dadurch ist es uns zum Beispiel bereits experimentell gelungen, die Werkstoffe PEEK und PPSU (Anm.: Polyetheretherketon und Polyphenylensulphon) – beides Hochleistungskunststoffe, die im elektrischen Gerätebau, im Flugzeugbau und in der Medizintechnik Anwendung finden – im FDM Verfahren verarbeiten zu können. Eine Neuerung, die erstmals eine kostengünstige generative Herstellung von Bauteilen
aus diesen Materialien erlaubt“, geht Hampel ins Detail und zeigt als Beispiel ein Schädelimplantat aus PPSU. „Ebenso arbeiten wir daran, Stahl- Magnet- und Keramikwerkstoffe aus gefüllten Filamenten über das FDM-Verfahren kostengünstig herzustellen, die nachgesintert ihre letztendlichen Werkstoffeigenschaften erhalten“, ergänzt er.

Mehr Freiheit durch fünfachsiges System

Die jüngsten Entwicklungsbestrebungen für die aktuellen Maschinen für die Additive Fertigung, die derzeit mit dem HAGE3D 72l bereits in die zweite Maschinengeneration geht, ist die Entwicklung einer fünfachsigen Variante mit dreh- und schwenkbarer Bauplattform, um Bauteile ohne Stützgeometrien herstellen zu können. Für die Steuerung ihrer Maschinen verwenden die Tüftler von Hage künftig CNC Steuerungen, wie sie auch bei den anderen Maschinen verwendet werden.

„Wir halten unsere Systeme bewusst offen, damit sie auch mit normalem ISO G-Code angesteuert werden können. Jeder unserer Kunden soll auf seine gewohnte Industrieumgebung aufsetzen können. Industriestandards zu verwenden gehört für uns zum soliden Maschinenbau ebenso dazu, wie die Flexibilität, jedes System an die Kundenanforderung anzupassen und beliebige Werkstofflieferanten nutzen zu können.“ fasst Janics abschließend die Strategie des Unternehmens zusammen.

Messe formnext: Halle 3.1, Stand D11
Sämtliche Komponenten der HAGE3D-Geräte werden bei Hage hergestellt. Auch in diesem Umfeld baut man auf eine hohe Eigenfertigungstiefe.
Hochwertige Maschinenbaukomponenten und solide Verarbeitung führen zu hochqualitativen Bauergebnissen mit hoher Oberflächengüte.
Mit der in Entwicklung befindlichen Maschine für medizinische Anwendungen lassen sich auch Kunststoffe wie PEEK oder PPSU (Schädelimplantat im Bild) verarbeiten, die besondere Anforderungen an Temperaturmanagement und Prozessparameter stellen.
Auch eine Adaption einer HAGEmatic Portalmaschine mit einem speziellen Kopf zur Additiven Fertigung steht auf dem Entwicklungsplan bei Hage.
Mit dem HAGE3D 72l gehen die Extrusionsmaschinen bereits in die zweite Generation. Mit einem Bauraum von 72 Litern und einer Grundfläche im A2 Format können auch größere Bauteile prozesssicher hergestellt werden.


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Im Gespräch

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Vor Übernahme seiner heutigen Position war Gerd Weber seit Mai 2013 Leiter der Zentralen Produktionsplanung und -steuerung. Er kam 2011 zu Premium Aerotec, zunächst als Leiter der Zentralen Dienste und des Produktionsmanagements am Standort Nordenham. Im März 2003 startete er seine Laufbahn bei Airbus, zunächst im Kabinenausstattungswerk in Laupheim, ab 2006 übernahm er die Entwicklungsleitung für die Long-Range-Systemintegration in Hamburg. Im Jahr 2007 wurde er mit dem Aufbau und der Leitung des A380-Manufacturing Engineering in Toulouse betraut. Mit diesen Erfahrungen übernahm er 2010 die transnationale Leitung der A350-Industrialisierung für Rumpf und Kabine und war für den Aufbau des harmonisierten Produktionssystems der Airbus-Werke verantwortlich. Das Interview führte Georg Schöpf / x-technik
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